Kiếm tiền triệu, đốt tiền tỷ

Mỗi tháng, Vissan phải tốn đến 1,88 tỷ đồng cho riêng khoảng chất đốt vận hành các lò hơi; Sài Gòn Food tốn 1,3 tỷ đồng tiền điện, 400 triệu đồng chi phí chất đốt... Những con số khổng lồ này cho thấy năng lượng đang trở thành gánh nặng đối với nhiều doanh nghiệp (DN) giai đoạn hậu WTO và tiền TPP.

Đút tiền vào lò hơi

Những con số chi phí năng lượng khổng lồ của DN Việt Nam cho thấy một mặt khác của khả năng cạnh tranh kém cỏi khi giá thành, chi phí sản xuất bị tiền điện, tiền dầu... chiếm phần lớn giá thành.

Theo tính toán, để vận hành 5 dây chuyền giết mổ tổng công suất 2.700 con heo, bò/ca và 2 nhà máy chế biến thực phẩm công suất 28.000 tấn/năm, mỗi tháng, Vissan phải dùng đến 100.000 lít dầu FO, 500.000m3 khối nước và hàng trăm ngàn kWh điện.

Nếu tính 18.800 đồng lít/dầu như hiện nay thì mỗi tháng, Vissan phải tốn đến 1,88 tỷ đồng cho riêng khoảng chất đốt vận hành các lò hơi.

Tuy không phải là DN lớn trong lĩnh vực này nhưng với việc sử dụng 2 lò hơi (1 lò 6 tấn và 1 lò 5 tấn) để phục vụ cho các công đoạn sản xuất như hấp mì, gia nhiệt dầu, chiên mì..., mỗi năm, Công ty Lương thực Thực phẩm Colusa - Miliket cũng tiêu tốn 995.000 kWh điện, 2.930 tấn than cho sản xuất với tổng chi phí gần 5 tỷ đồng.

Trong khi đó, với 3 nhà máy sản xuất thủy sản chế biến, mỗi tháng, Công ty Sài Gòn Food cũng tốn đến 1,3 tỷ đồng cho tiền điện, 400 triệu đồng cho chi phí chất đốt. Tính chung, mỗi ngày, Sài Gòn Food phải mất đến gần 57 triệu đồng cho phần năng lượng phục vụ sản xuất...

Những con số cụ thể trên cho thấy rõ hơn về số nhiên liệu khổng lồ mà nhiều DN sử dụng. Theo ông Nguyễn Văn Long, Phó vụ trưởng Vụ Khoa học Công nghệ và Tiết kiệm năng lượng, Tổng cục Năng lượng (Bộ Công Thương), đa số các ngành công nghiệp của Việt Nam là những ngành thuộc loại tiêu tốn nhiều năng lượng.

Cường độ sử dụng năng lượng trong công nghiệp của Việt Nam cao hơn Thái Lan và Malaysia khoảng 1,5-1,7 lần, tức để làm ra cùng một giá trị sản phẩm như nhau, Việt Nam phải tiêu tốn năng lượng gấp 1,5-1,7 lần so với hai nước trên.

Ông Xavier Denoly, Tổng giám đốc Schneider Electric Việt Nam - Campuchia, cũng cho rằng, nhu cầu năng lượng tại Việt Nam đang tăng rất nhanh, trong đó, nhu cầu về điện chiếm phần quan trọng hơn cả. Việt Nam vốn là quốc gia giàu tài nguyên nên hiện nay, khả năng cung cấp năng lượng cho cả nước vẫn đủ.

Tuy nhiên, nguồn nguyên liệu hóa thạch đang ngày một cạn kiệt, hệ thống nhà máy thủy điện ở Việt Nam đã hoạt động hết công suất, trong khi nguồn năng lượng tái tạo như năng lượng gió, năng lượng Mặt trời... lại không được ứng dụng nhiều.

Đến năm 2025, dự báo Việt Nam sẽ cạn kiệt dầu khí và khi đó việc phải nhập khẩu than phục vụ cho nhu cầu năng lượng trong nước là hoàn toàn có thể xảy ra.

Ông Văn Đức Mười, Tổng giám đốc Công ty Vissan, cho rằng, tiết kiệm năng lượng (TKNL) không chỉ quan trọng trong thời điểm hiện nay mà nhiệm vụ trong quản lý mà mỗi lãnh đạo cần phải quan tâm. Bởi, TKNL cũng đồng nghĩa với việc tiết giảm chi phí, hạ giá thành đồng thời bảo vệ môi trường, phát triển bền vững.

"Phải làm thế nào để TKNL và sản xuất sạch hơn cũng như tận dụng tối đa năng lượng để sản xuất ra sản phẩm có giá thành thấp nhất. Đây là một nhiệm vụ cấp bách và phải được thực hiện liên tục trong sản xuất, kinh doanh của DN cũng như trong phát triển bền vững với môi trường", ông Mười nói.

Tiết kiệm năng lượng: Nhặt nhạnh từng đồng

Tốn tiền tỷ cho năng lượng mỗi tháng, DN cũng phải đầu tư hàng chục tỷ đồng để giảm thiểu tiêu thụ năng lượng.

Trong sản xuất thủy hải sản đông lạnh, năng lượng (điện, nước, chất đốt...) là chi phí lớn nhất. Ông Lê Quang Vũ, Phó tổng giám đốc Công ty Sài Gòn Food, cho biết, trước thực tế tiêu tốn nhiên liệu quá cao, được sự hỗ trợ của Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TP.HCM, tháng 7/2013, Sài Gòn Food đã triển khai cùng lúc nhiều giải pháp TKNL như thay bóng đèn thường bằng đèn compact, vận hành máy móc vào giờ thấp điểm, thay dầu DO cho các lò hơi bằng dầu FO... Đến nay, sau 3 tháng triển khai, chi phí cho năng lượng sản xuất giảm hơn 10%.

Không chỉ kêu gọi ý thức tiết kiệm từ người lao động, năm 2012, Công ty Colusa - Miliket còn đầu tư công nghệ để TKNL một cách hiệu quả nhất. Qua quá trình khảo sát và kiểm toán thực tế cho thấy, hiệu suất lò hơi của nhà máy mới đạt 65%.

Để khai thác hết hiệu suất 2 lò hơi này, Colusa - Miliket phải thay thế một loạt thiết bị, như lắp đặt đồng hồ đo lưu lượng nước nóng nhằm kiểm soát hiệu suất lò hơi, cải tạo bồn thu hồi nước ngưng tụ, biến tần kiểm soát oxy dư...

Sau khi lắp đặt thay thế, DN đã kiểm soát được năng lượng hơi, tiết kiệm 30% lượng than tiêu thụ, 60% điện năng cho nồi hơi, tiết kiệm được 130 triệu đồng/tháng.

Nhận thấy nhu cầu bức thiết phải TKNL, bắt đầu từ năm 2010, Công ty Vissan đã đầu tư đồng loạt các công nghệ, giải pháp TKNL cho chất đốt, điện, nước.

Trong đó, công ty thay đèn compact tiết kiệm điện, hợp tác với DN sản xuất công nghệ năng lượng xanh dùng trấu nén thay cho dầu FO, sử dụng công nghệ tái tuần hoàn sử dụng nước...

Ông Nguyễn Ngọc An, Phó tổng giám đốc Công ty Vissan, cho biết, sau khi sử dụng trấu nén thay cho dầu FO, Công ty đã tiết kiệm 49% chi phí chất đốt, khoảng 900 triệu đồng/tháng.

Trong tổng chi phí vận hành, kinh doanh siêu thị thì lượng điện tiêu thụ của Big C chiếm đến 30%. Để giảm chi phí này, từ năm 2010, một loạt giải pháp đã được Big C đồng loạt triển khai, như thay đèn huỳnh quang T8 bằng đèn huỳnh quang T5, lắp đặt hệ thống giám sát và quản lý năng lượng tại các siêu thị, bổ sung bồn trữ lạnh để tận dụng giá điện giờ thấp điểm, lắp biến tần cho máy bơm hệ thống trữ lạnh, sử dụng vật liệu vách ngăn tường 3D giữ nhiệt... Mới đây nhất, BigC đầu tư 11 tỷ đồng cho dự án pin năng lượng mặt trời.

Khai thác sức lao động và quản lý chi phí là hai vấn đề hết sức cạnh tranh trong thời gian tới, giai đoạn hậu WTO và TPP. Vì thế, nếu DN không đầu tư vào lĩnh vực này thì khó có thể giảm được chi phí sản xuất, hạ giá thành sản phẩm để cạnh tranh với sản phẩm nước ngoài.

(Theo Doanh nhân SG)